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持續(xù)改善理念源于日本制造業(yè)，業(yè)內(nèi)通常表述為“Kaizen”，強調(diào)通過持續(xù)、漸進(jìn)式的微小改進(jìn)實現(xiàn)整體優(yōu)化提升。這一理念是金鷹集團(tuán)六大核心價值觀之一，是確保我們穿越周期、實現(xiàn)穩(wěn)健發(fā)展的關(guān)鍵要素，更是深深根植于所有金鷹人血液的堅定信念和行動準(zhǔn)則。 “Kaizen先鋒”系列將講述金鷹集團(tuán)在日常運營中，始終追求持續(xù)改善的故事。 2023年12月13日，位于山東日照的金鷹集團(tuán)亞太森博（山東）公司BM11切紙車間，金鷹集團(tuán)副主席馬士強、金鷹中國區(qū)紙板事業(yè)部總經(jīng)理陳小榮等一眾高層與車間運營骨干齊聚一堂，共同探討如何提高BM11切紙工作效率。 大家各抒己見、討論熱烈。最后，陳小榮一錘定音：打破常規(guī)，重新設(shè)計車間布局。至于擔(dān)此重任的人選，日照紙板工廠總經(jīng)理馬克順第一時間就想到了一向“敢打硬仗”的日照紙板事業(yè)部機械維修主任辛港。 2008年，辛港畢業(yè)后就加入了亞太森博（山東）。十多年來，公司紙板的每一臺設(shè)備幾乎都留下了他的痕跡。從最初的青澀學(xué)徒到如今能獨當(dāng)一面的維修專家，辛港一步一個腳印，憑借精湛技藝與創(chuàng)新精神，榮獲了優(yōu)秀員工、優(yōu)秀內(nèi)訓(xùn)師、山東輕紡工匠等稱號，是大家公認(rèn)的“設(shè)備攻堅能手”和“持續(xù)改善先鋒”。 1、為了優(yōu)化BM11切紙車間布局，聽說您帶領(lǐng)團(tuán)隊27次修改圖紙，這期間發(fā)生了什么樣的故事？ 2024年1月的改善年會后，我就帶領(lǐng)團(tuán)隊一頭扎進(jìn)BM11切紙車間新布局圖的設(shè)計工作中。 BM11切紙車間自建成起就像個“積病纏身”的老工人。設(shè)備分布零散無序，物料倒運需在車間內(nèi)輾轉(zhuǎn)數(shù)百米；自動化程度低，員工每天要彎腰搬運上百次物料；大量空間被不合理分割，如同被切割得支離破碎的拼圖。經(jīng)測算，除去設(shè)備占地，切紙打包區(qū)域竟有4034㎡的空間處于低效利用狀態(tài)。 那段時間，我的辦公桌上鋪滿了密密麻麻的草圖和測算數(shù)據(jù)。每完成一版圖紙，我們都要反復(fù)推演：如何在滿足生產(chǎn)需求的同時，最大限度增大庫存空間、降低采購成本？設(shè)備又該如何重新規(guī)劃，才能發(fā)揮出最大效能？怎樣減少搬運？改造時如何保障生產(chǎn)？這些問題時刻都縈繞在我們心中，每天都像在解一道沒有標(biāo)準(zhǔn)答案的數(shù)學(xué)題。 就這樣，反復(fù)推敲細(xì)節(jié)，經(jīng)過27次推翻重來，《BM11切紙車間布局圖》終于出爐！新布局圖不僅讓車間設(shè)備緊湊排列，還開辟出2000㎡的物流倉儲庫，可多容納2300噸卷筒紙，每年節(jié)省的倉儲、倒運等費用達(dá)78萬元。 2、 圖紙確定后，您是如何帶領(lǐng)團(tuán)隊在不影響日常生產(chǎn)的情況下推進(jìn)改善的呢？ 圖紙敲定只是萬里長征第一步。為了不打亂車間日常生產(chǎn)秩序，同時兼顧部門設(shè)備維修工作，我們需要快速完成改造。為此，我們梳理后將項目拆解，就像攻克堡壘一樣逐個擊破。 首先，我們要在兩周內(nèi)，完成拆除閑置的4#切紙機、將令包機從東西向布置改為南北向布置、搬遷垛包機到令包機南側(cè)位置。為節(jié)省公司成本，這項艱巨任務(wù)，團(tuán)隊成員決定自主完成。 拆除和搬遷工作不僅是簡單的物理移動，還涉及電氣、機械等多方面的技術(shù)銜接。而且機器內(nèi)部的傳動系統(tǒng)、電氣線路等結(jié)構(gòu)精密，若拆卸不當(dāng)，不僅會損壞設(shè)備，還可能影響搬遷后的重新組裝和正常運行。在此之前，公司從來沒有人嘗試過自主拆除再組裝大型機械，過程的艱辛不言而喻。那段時間，大家身上總是沾滿油污，但沒有一個人喊苦喊累，最終我們按期完成了任務(wù)。 然后就到了最關(guān)鍵的自動化改造階段——利用一周時間，在切紙機和令包機之間安裝移動小車輸送線，以及在令包機和垛包機間增設(shè)自動輸送線。為最大限度避免影響生產(chǎn)，土建施工被安排在夜間進(jìn)行。為保證時間和質(zhì)量，在白天正常上班的情況下，團(tuán)隊成員主動請纓，組成“夜間突擊隊”，輪流夜里來公司盯現(xiàn)場。就這樣，在大家的共同努力下，土建工程原本需要一周的工期，僅用三天就完成了。 28天的奮戰(zhàn)，我們節(jié)省40余萬元設(shè)備安裝費。更重要的是，在一次次遇到困難，想到辦法解決困難的淬煉中，團(tuán)隊成員也實現(xiàn)了自我突破。 亞太森博（山東）董事總經(jīng)理吳和平在點評這個改善項目時說，這體現(xiàn)出團(tuán)隊成員的自主創(chuàng)新意識，體現(xiàn)出“辦法總比困難多”的改善思維，而且鍛煉了團(tuán)隊成員，從人才培養(yǎng)的角度來說也非常有益。 3、對于持續(xù)改善，您有哪些收獲與感悟？ 在機械維修崗位上摸爬滾打多年，我們遇到過很多困難。尤其是紙線維修，我們的機械沒有備用設(shè)備，車間就像一個龐大而精密的“心臟”，近4萬個設(shè)備和5000多個紙機備件，任何一個小零件的故障都可能影響整個生產(chǎn)鏈條。 可以說我們的每一天都在思考如何讓設(shè)備運行得更高效，不是在改善，就是奔赴在改善的路上。我們把每一次故障都當(dāng)作改善的契機。只要敢于突破常規(guī)，辦法永遠(yuǎn)比困難多。
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